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... for RANGE ROVER only... |
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1970 - 1995 |
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Heppsens Range Rover Classic Instandsetzung 2003/2004 (..die links zu den Bildern werden noch eingefügt ;O) ) Range Rover Classic Bj. 12/1989, Modell 1990. 2,5 Turbo Diesel VM Motor 2 türige Version. Erstauslieferung nach Frankreich als Lieferwagen. Holzverkleidung im Laderaum, keine Rücksitzbank. Gekauft 1999 aus 1. Hand in Hamburg mit 135000 km und zahlreichen Beulen, nachgerüstete nicht originale Rücksitzbank, Scheckheft gepflegt bei einem großen Land Rover Händler in Hamburg inkl. einem Leitz Ordner voller Rechnungen, Originalprospekt, Preisliste und französischem Brief. Seither durch meine Frau gefahren, wenig Pflege außer ab und an Waschanlage, Öl und Bremsen. In 2002 Tank erneuert durch einen Nachbautank in verzinkter Bauart. (Lieferung durch FWD-Ebner). Anschlüsse und Füllstandsgeber-Halteplatte in diesem Zusammenhang miterneuert. In 2003 Zylinderkopfdichtungen erneuert. Die 4 einzelnen Zylinderkopfdichtungen wurden durch eine moderne, einteilige, verstärkte Stahldichtung modernster Bauart ersetzt. (Lieferung durch The VM- Spezialist) In diesem Zusammenhang alle Dichtungen im Bereich der Zylinderköpfe erneuert. In 2003 Anlasser und Bremsen repariert. Schleifringe des Ankers abgedreht, Ritzel, Freilauf, Dichtungen und Kohlen erneuert. Gehäuse lackiert. (Lieferung der Ersatzteile durch örtlichen Boschdienst) Bremssättel mit neuen Kolben und Dichtungen versehen, neue Beläge montiert. Scheiben abgedreht. (Material von Carsten, Landy-Team Hamburg) Ende 2003 konnten die beginnenden Rostschäden, besonders an der Hecktraverse des Aufbaues nicht länger ignoriert werden. Der TÜV Termin brachte außerdem starke Rostschäden an den Halterungen der Karosserieträger an den Innenschwellern zum Vorschein. Den Stempel und den Aufkleber für 2 Jahre gab’s dennoch - wenn auch mit dem schriftlichen Hinweis auf die Problemzonen. Und die Hupe war zu leise….. Im Folgenden soll ein grober Abriss der durchgeführten Arbeiten und weitere entdeckte Rostschäden aufgelistet werden. 10. Dezember 2003, Beginn der Arbeiten. Zerlegen des Fahrzeuges. Abbau aller kleineren Anbauteile. Lampen, Scheinwerfer, Scheibenwischer, Rückleuchten, Nummernschilder, Abmontieren aller Karosseriebleche außen. Kotflügel vorne, Heckseitenteile, Motorhaube, Decker-Panel, Stoßstangen vorne und hinten, Heckklappe oben, Heckklappe unten, Vinylverkleidungen D-Säule, Grillverkleidung, Haltebleche Kotflügel vorne, Kofferraumboden. Ausbau der Innenverkleidungen komplett. Himmel, Rücksitzbank, Beifahrersitz, Bodenverkleidungen, Verkleidungen B/C und D Säule, Teppiche komplett, Gummiisolierungen komplett, Schallschutzmatten komplett, Sitzkonsolen komplett, Verkleidungen unter dem Armaturenbrett, Verkleidungen Fußraum rechts und links. Nach 2 Tagen „groben Zerteilens“ des Fahrzeuges wurde dieses „nackt“ in Begleitung eines Sicherungsfahrzeuges über abgelegene Promillsträsschen zum Karosseriebauer gefahren. Konkrete Bestandsaufnahe vor Ort: · Hecktraverse komplett erneuern. (War bekannt) · Schweller Fahrerseite reparieren, Innenschweller erneuern. · Schweller Beifahrerseite reparieren, Innenschweller erneuern. · Einige teile des hinteren Rahmens entrosten
Hecktraverse wurde als komplettes Ersatzteil beschafft. Fa. PWB aus GB fertigt fast alle Teile des Aufbaues als Reparatur-Teile an. Es wurden die Innenschweller komplett (siehe Bild) und die Außenschweller als Reparaturbleche besorgt. Die Karossiebaufirma wurde mit den notwendigen Seiten aus dem Werkstatthandbuch versorgt. Die Angabe zur Art, Länge und Position der Schweißnähte sollte so original wie möglich beibehalten werden. Zusätzlich wurden die Gummilager mit denen die Karosserie auf dem Rahmen ruht als originale Neuteile beschafft. Im weiteren Verlauf der Arbeiten durch die Karosseriewerkstatt wurden deutlich, dass es mit der reinen Reparatur der Schweller nicht getan sein wird. Der Entschluss die Außenschweller komplett mit den Innenschwellern und allen Chassis-Aufnahmen zu erneuern drängte sich förmlich auf, je weiter die Flex sich durch das Blech voran arbeitete. Beide Schweller wiesen deutliche Rostschäden am Übergang zum Innenschweller auf. Diese waren vorher nicht zu erkennen, da die Hohlprofile der Schweller von innen nach außen rosteten. Nach dem Motto „einmal richtig“ sollten hier keine Kompromisse eingegangen werden, also wurden zwei komplette Außenschweller Baugruppen per UPS overnight Express aus GB beschafft. Diese kompletten Schweller beinhalten einen Teil des Bodenbleches bis zum Anschluss der Getriebetunnelverkleidung. Siehe Bilder Dass die Transportkosten der fast 2 Meter langen Bauteile sich auf mehr beliefen, als die Teilepreise selbst musste zerknirscht hingenommen werden. Hilft ja nix, wenn in D keiner liefern kann. Über die Weihnachts- und Neujahrstage wurde zwar mit reduziertem Elan dennoch aber kontinuierlich an dem Wagen gearbeitet. Während die Werkstatt die Schweißarbeiten erledigte, konnten wir den abgebauten Teilen eine Reinigung und soweit angebracht eine Überarbeitung zukommen lassen. Die untere Heckklappe wurde komplett zerlegt und die Reste dem Schrott übergeben. Eine bereits vor zwei Jahren in weiser Voraussicht aus GB mitgebrachte sehr gut erhaltene Heckklappe wurde gesandstrahlt, spritzverzinkt und abschließend in der passenden Farbe „Eastnor Green“ lackiert. Den Lackauftrag hat eine Auto Lackiererei übernommen, die für ein perfektes Finish ca. 3,5 Stunden in Füller und Schleifarbeiten investiert hat. (Die wir natürlich bezahlt haben…J) Eine Spritzverzinkung hinterlässt eine sehr raue Oberfläche. Dies ist zwar im Sinne einer guten Haftung des Lacks wünschenswert, bedingt dennoch mehr Nacharbeiten. Das Ergebnis zählt und zeigt dass sich der Aufwand gelohnt hat. In der Hoffnung dass diese Klappe so schnell nicht wieder rosten wird, wurde sie von innen noch ausgiebig mit Hohlraumwachs behandelt, bevor Schlossmechanismus und Anbauteile wie Kennzeichenleuchten etc. wieder montiert wurden. Die Kotflügel und Heckseitenteile wurden mit einem dieselbeheizten Hochdruckreiniger (Typ „Kärcher für Männer“) unter Beigabe von reichlich Kaltreiniger gereinigt und entfettet. Alle angerosteten oder verbogenen Blechmuttern (Klemmmutern für Blechschrauben) wurden ausgetauscht, Angerostete Schrauben und Befestigungselemente durch Edelstahl Schrauben etc. ersetzt. Die Schrauben wurden bei „Schrauben-Schoppe“ in ausreichender Menge beschafft. Nichts ist nerviger als beim Zusammenbau zu bemerken, dass man wegen einer bestimmten Schraube nicht weitermachen kann, es 18 Uhr ist, der Schraubenhändler geschlossen hat und man nicht weiterkommt. Dank hier an die geduldigen und freundlichen Jungs der Fa Schoppe in Kiel! Siehe http://www.schraubenschoppe.de/schoppe/frameset1.htm Die Verwendung von Edelstahl Schrauben, vorwiegend V4A, bedingt natürlich die Verwendung eines isolierenden Schmiermittels um die Kontaktkorrosion möglichst zu vermeiden. Hier kam das Fabrikat METAFLUX Gleitmetall in Form von Spray und Paste zum Einsatz. Gleitmetall-Spray Art.Nr. 70-81 und Gleitmetall-Paste Art.Nr. 70-85 „Hochleistungs-Schmierstoff auf Titan-Basis in Sprayform. Dieses hochwertige Universalprodukt deckt die Mehrzahl aller Schmier- und Korrosionsprobleme von -180°C bis +1.350°C ab. Frei von Nickel und Aluminium, schützt vor Korrosion, verhindert Festfressen, Verschleiß und Korrosion von Verschraubungen und Steckverbindungen sowie Vibrationsgeräusche (z.B. Bremsenquietschen), beständig gegen Seewasser sowie gegen die meisten Säuren, Laugen, Gase und Dämpfe, abriebfest, Langzeit- Korrosionsschutz, verhindert auch galvanische Kontakt- Korrosion, Druckbelastung bis max. 2.400 kp/cm² (= 23.400 N/cm²)“
siehe: http://www.metaflux-ts.de/gleitmet.htm Wir werden sehen ob das funktioniert. Langfristig ist geplant die Karosserieteile durch bessere und vor allem beulenfreie zu ersetzen. In diesem Zusammenhang werden die Verbindungen auf eventuelle Kontaktkorrosion überprüft. Alle kleineren Anbauteile und Leuchten wurden zerlegt, gereinigt, z.T. im „Teilegeschirrspüler“ (20 Euro aus dem lokalen Kleinanzeigenblatt) montiert und mit neuen Dichtungen und Leuchtmitteln wieder verbaut. Dichtungen wurden größtenteils aus Gummi selbst geschnitten. Die Preispolitik von Landrover vor allem bei Kleinteilen ist absolut indiskutabel. Gummi wurde in Form von Meterware beschafft. Der lokale Großhändler für Industriebedarf hat eine reichliche Auswahl in allen möglichen Stärken und Formen auf Lager. Auch alle abgebauten Gummiprofildichtungen (Radlauf hinten, Motorhaube, Heckklappe seitlich, Kotflügel vorne) wurden dort als Meterware beschafft. Fast alle verwendeten Gummiprofile fanden sich als Industrieware. Siehe Bilder. An dieser Stelle ein Dank an die Firma Mordhorst und Bockendahl, die uns immer wieder fachlich kompetent beraten hat und mit den notwendigen „Mittelchen“ und Gummiteilen versorgt hat. http://www.mordhorst-bockendahl.de/start.php?target=seiten/filialen/m_b_kiel.inc Nach Beendigung der Schweißarbeiten wurden alle Schweißnähte verzinnt, verschliffen und die neuen Bauteile angeschliffen. Die verwendete rotbraune Rostschutzgrundierung und weitere Artikel der Firma Würth in diesem Abschnitt waren: · Epoxy Grundierung · Wachs- Unterbodenschutz · Steinschlag- und Korrosionsschutz SK · Hohlraumwachs Und davon jeweils reichlich. Sparen war in diesem Stadium nicht mehr wirklich angesagt. Siehe Bilder. Fazit der groben Arbeiten, letztendlich wurden durch die Karosseriebaufirma erneuert und ausgetauscht: · Schweller Fahrerseite innen und außen komplett · Schweller Beifahrerseite innen und außen komplett · Hecktraverse Aufbau komplett · Radlauf Beifahrerseite hinten · Fußraum Fahrerseite teilweise Jeweils inkl. Grundierung, Nahtabdichtung und soweit der Unterboden betroffen war mit Lack, Unterboden- und Steinschlagschutz. Nach den reinen Schweißarbeiten wurden noch Teile des Rahmens, vor allem im hinteren Bereich unter der Ladfläche entrostet, abgeschliffen und grundiert. Außerdem wurden alle Chassis-Rahen Verbindungselemente (Gummipuffer, Bolzen, Hülsen, Scheiben) durch Neuteile (Original LR) ersetzt. An dieser Stelle gilt unser größter Dank der Firma MKF (Karosserie und Fahrzeugbau Kibilka und Matthes) in Kiel. Der Chef (M. Kibilka) hat unter Einsatz persönlicher Leidensfähigkeit auf die harte Tour gelernt wie ein Range Rover aufgebaut ist. Alle Arbeiten sind sorgfältig und mit sehr guter Qualität ausgeführt worden. Am 6 Januar haben wir den Range Rover dann wieder abgeholt und uns an den Zusammenbau gemacht. Zunächst wurden die Spuren der Schweißarbeiten beseitigt (Aussaugen des Innenraumes) und die grundierten Flächen noch einmal grob angeschliffen. Als Lackierung wurde Brantho-Korrux "3in1" in schwarz verwendet. Die Firma Branth Chemie in Glinde bei Hamburg stellt diesen hervorragenden Lack her. Siehe http://www.branth-chemie.de/3in1.htm Auf den Bildern ist zu erkennen wie schon ein einmaliger Anstrich dieses Lacks eine ausreichend dicke Schicht und Deckung erreicht. Aufgetragen wurden schon alleine fürs gute Gefühl natürlich zwei Schichten. Alle zu lackierenden Stellen wurden vorab wo notwendig entfettet und gesäubert. Besonders der Bereich des Rahmens um den Ausschnitt des Kofferraumbodens wurde ausgiebig bearbeitet, da dieser normalerweise nicht so einfach zugänglich ist. Siehe Bilder Nach Beendigung der Lackarbeiten und ausreichender Durchtrocknung der Lackschichten wurde als Korrosionsschutz eine dicke Schicht „PERMAFILM“ der Firma Hodt, ebenfalls aus Hamburg, aufgetragen. Siehe http://www.hodt.de und http://www.permafilm.de/index.html Dieses semi-hard coating ist als Korrosionsschutz für Ballastwassertanks auf Seeschiffen seit Jahren ein Begriff. Dann kann es für einen an der Ostseeküste eingesetzten Range Rover nicht schlecht sein, dachten wir uns, und verarbeiteten reichlich davon. Siehe Bild (Blecheimer) Ebenfalls von Hodt geliefertes Hohlraumkonservierungswachs „FLUIDFILM“ wurde für feine Blechüberlappungen, Ecken, Kanten, Hohlräume, Schraubverbindungen am Fahrgestell, Kabeldurchführungen, Schlauchverbindungen und alle möglichen anderen Anwendungen verarbeitet. Der frei Haus gelieferte 12er Karton 400ml Sprühdosen ist komplett dabei draufgegangen. Siehe http://www.fluidfilm.de/ Nach ausgiebiger Lack und Wachsbehandlung wurden die Verbindungsflansche zwischen Stahlaufbau und Aluminium-Anbauteilen nochmals entfettet (diese waren von den Wachsorgien natürlich ausgenommen) und mit Karosseriedichtmasse von Teroson (in Form von reichlich Dichtband) beklebt, um einerseits Kontaktkorrosion zu vermeiden und andererseits die Verbindungsflächen abzudichten. Der Kofferraumboden wurde frisch lackiert und mit Schutzwachs versehen wieder eingenietet. Anschließend wurden die Flanschflächen und Kanten mit Karosseriedichtmasse aus der Kartusche abgedichtet. Die Aluminium Karosseriebleche wurden mit den o.g. Edelstahlschrauben und wo vorgesehen mit neuen Aluminium Popnieten befestigt. Durch die großen Flächen der Heckseitenteile warn recht zügig Fortschritte zu sehen, was ungemein motivierend war. Die Tage wurden dennoch lang und länger. Jeden Tag von 9 bis 22 Uhr in der Werkstatt. Besonders die Ausrichtung der großen Teile erforderte mehr Zeit als zunächst angenommen. Die Motorhaube alleine hat uns eine glatte Stunde gekostet. Wenn sie optisch gut saß wollte sie nicht verriegeln. War sie dann so justiert, dass sie in den Riegel einrastete ging sie entweder nicht wieder auf oder sie saß zu weit vorne. Im Anfall von Aggressionsabbau haben wir dann kurzfristig die vom Marder zerstörte Motorhaubenisolierung endgültig entsorgt. Nach einer Woche konzentrierten Schraubens war das Gröbste dann wieder zusammengebaut. Kotflügel vorne und hinten, alle neuen Dichtungen, Leuchten, Kleinteile, Stosstangen etc. Die Schläuche der Scheinwerferreinigungsanlage, deren Spritzdüsen, alle Kabelbefestigungen und Durchführungstüllen, Bremsleitungsbefestigungen unter der Beifahrerseite, und tausende weitere Kleinteile wurden erneuert. Das Scheibenwischergestänge wurde komplett demontiert, gereinigt und mit einer frischen Packung Wälzlagerfett an den Gelenken wieder montiert. Die Klemmhalter und der Stoßstangenecken wurden durch Neuteile ersetzt, ebenso die Blechklemmen. Alle Steckverbindungen der elektrischen Leitungen wurden mit einer Messingbürste im Dremel gesäubert, mit WD40 gespült und dünn mit Batteriepolfett zusammengebaut. Im Anschluss an die Außenarbeiten widmeten wir uns den zwischenzeitlich gründlich gereinigten Innenausstattungsteilen. Alle Kunststoffverkleidungen waren mit Hilfe von „Sodawasser lauwarm, handgemischt“ vom Schmutz der Jahre befreit worden, die Teppiche soweit noch verwendbar per Hochdruck-Dampfreiniger, Waschmaschine, Staubsauger und Teppichschaum quasi klinisch rein und neuwertig. Die Schallisolierungen unter den Teppichen an Fahrer und Beifahrerseite wurden von ihren Schaumstoffisolierungen befreit. Nach gründlichem Entfernen der Reste wurden hier neue Dämmmatten aus geschlossenzelligem Mossgummi unter den Original Schallschutzmatten montiert. Die originalen Billigmatten aus gepresstem Schaumstoff ziehen Wasser und Schmutz an wie ein Schwamm, werden es aber natürlich nicht mehr los. Rostschäden sind hier vorprogrammiert. Die seitlichen Aluminiumeinstiegsleisten wurden mit neuen Gummidichtprofilen und neuen Einsetzmuttern wieder montiert. Den Abschluss nach oben bilden die LR - Gummimatten über den Fußraumteppichen. Hinter den Vordersitzen wurden die Schallschutzmatte und der Original Teppich wieder montiert. Das Teppichstück am Übergang zum Laderaum ist leider beim Ausbau in Staub zerfallen. Die Tatsache dass es direkt auf Blech geklebt war und nie richtig auslüfte und trocknen konnte war seiner Lebenserwartung nicht wirklich zuträglich. Dieses Stück wurde entsorgt. Ebenso wie die vielfach gebrochene, feuchte Laderaum-Schallisolierung. Die sickenförmigen Ausbuchtungen, welche passgenau in die Sicken des Kofferraumbodens eingreifen, waren so voll Wasser und Feuchtigkeit gezogen dass wir direkt die große Tonne bemüht haben. Hier soll noch eine passende Lösung der Isolierung und Schalldämmung gefunden werden. Das ist ein Projekt der nahen Zukunft. Ebenso fehlen derzeit noch die Teppichverkleidungen auf den hinteren Innenkotflügeln. Wir sind noch unschlüssig, ob es der Weisheit letzter Schluss ist, diese direkt auf das Blech der Radläufe innen zu kleben. Vor den Radläufen sind die original französische-Lieferwagen-Version Holzverkleidungen wieder montiert. Diese furnierten Bootsbausperrholzteile hat ein Freund geschliffen und lackiert. Sie sehen aus wie neu. Nach Anbau aller Verkleidungsteile wurde der Himmel montiert. Den alten Himmel hatten wir ausgebaut und per Mercedes /8 Leichenwagen (Dank an Michel) zur Sattlerei der Wahl gefahren. Die Sattlerei bestellte daraufhin einige Musterstücke und lies nach Auswahl eine entsprechende Rolle anfertigen. Durch die benötigte Breite war es notwenig eine 5m Rolle herstellen zu lassen (und zu bezahlen). Standard Himmelmaterial war einige Zentimeter zu schmal. Nach Eintreffen des Materials wurde dieses zurechtgeschnitten und durch die Sattlerei aufgeklebt. Auch hier überzeigt das Ergebnis und läst die Kosten (die sich dennoch sehr im Rahmen hielten) nebensächlich erscheinen. Der neue Himmel lag nun bereit zur Abholung, und so führte die erste Fahrt nach Komplettierung des Range Rovers zum Sattler. Dort wurde der Himmel eingepasst, mit den zwei Innenleuchten fixiert und hinten provisorisch befestigt. Als Abschluss der Arbeiten folgte eine gründliche Reinigung innen und vor allem außen. Auch in den letzten Winkel der während der Restaurierung nicht ausgebauten Teile wie Armaturenbrett wurde gewischt, gesaugt, geputzt. Alle Fenster wurden innen und außen von Fingerspuren, Fett, Wachs und Staub befreit. Die Führungsschienen der hinteren Schiebefenster wurden penibelst gereinigt. Die Türfolien unter den Türverkleidungen wurden erneuert. In diesem Arbeitsschritt montierten wir gleich noch neue Lautsprecher in den vorderen Türen und die zugehörigen Tweeter innen an den Kunststoffabdeckungen der elektrischen Außenspiegel. Siehe Bilder Zum Einbau kam hier ein 165mm Zwei Komponenten System von Magnat, welches zufällig bei einem großen bekannten Elektronikmarkt im Super-Sonder-Schnäppchen Angebot war. Zu 40 Euro konnte ich nicht nein sagen. Auch hierzu Bilder…. Nach zwei Tagen im normalen Alltagsbetrieb hat uns dann die Lichtmaschine verlassen. Diagnose: kaputte Diodenplatte. Mein Schrauber des geringsten Misstrauens ist Gott sei Dank ein wahrer Fan von Lima- und Anlasser Reparaturen. Er hatte sogar die passenden Ersatzteile auf Lager. (Wer ahnt denn, dass die Lucas/Magneti Marelli 127/65 A Lima das Standardteil bei Ford ist?) Nach weiteren 2 Tagen war diese dann auch fertig und konnte wieder eingebaut werden. Keilriemen und Spannrolle gab’s dann auch gleich noch neu. Man hat es ja sowieso in der Hand. Während der Range also wieder in der Werkstatt stand widmeten wir uns der Vervollständigung der unteren Heckklappe. Die obere Abschlussleiste war vom Verzinker zurück (in guter alter Landrover Tradition feuerverzinkt) und sollte mitsamt dem neuen Teppich und einigen von LR endlich gelieferten Dichtungsteilen und den neuen Schriftzügen verbaut werden. Siehe Bilder. Um es kurz zu machen: eigentlich kein großes Problem, wenn man 4 Stunden Zeit hat oder sich diese nimmt, um die obere und die untere Klappe zu justieren. Schlösser anpassen, Zugriegel einstellen, Schlosszapfen einstellen, Dichtung anpassen, Sitz, Vorspannung und Ausrichtung justieren. Auch dieses Jammertal haben wir durchschritten und den Wagen nun wieder vor der Tür. Die Heckklappen sind dicht, springen nicht von alleine auf und funktionieren. Die Rücksitzbank wird in naher Zukunft durch eine originale 1/3 - 2/3 teilbare ersetzt und die Kofferraumauskleidung soll in diesem Zusammenhang auch erneuert werden. Die Kofferraum-Gummimatte des Nachfolgemodells (LP) passt auch hervorragend in den Classic und war bei ebay nicht wirklich teuer. Sie dient momentan der Schallisolierung. Teppich etc. ist hinten noch nicht verbaut. Mittlerweile hat uns der Fensterhebermotor der Beifahrerseite „verlassen“ und sorgt so dafür, dass es uns keinesfalls langweilig wird mit dem Wagen…. J Und zum Schluss wie immer die Frage: „Was kostet der Spaß“? Alles in allem haben wir inklusive Material, Lohn, Kleinteile und Arbeitsmittel etwa 1900 Euro ausgegeben · Davon ca. 1000 Euro Lohn für Strahl-, Zink-, Lack- und Schweißarbeiten · 300 Euro Material für Originalteile von Landrover · 300 Euro Material aus sonstigen Quellen · 50 Euro Befestigungsmaterial (Edelstahlschrauben - von denen nach Anschaffung reichlicher Mengen nun noch ca. 3 Kilo übrig sind) · 50 Euro Reinigungsmittel (Glas-, Innenraum- und Lackreiniger). · 150 Euro Gummimeterware und Dichtungsprofile · Die verbleibenden ca. 50 Euro waren Arbeitsmittel wie WD40, Bremsenreiniger, Dichtungsband, Karosseriedichtmasse, Latexhandschuhe, Pinsel, Lösungsmittel, etc. etc. Nicht eingerechnet sind die ca. 30 Mannstunden Demontage, 10 Stunden Besorgungsfahrten (180km gesamt), 40 Mannstunden Reinigung und Aufbereitung von Teilen und 120 Mannstunden Montage und Zusammenbau die alle in Eigenregie bzw. unbezahlt geleistet wurden. Es fehlen ebenso Bier, Döner, Currywurst und jugoslawische Spezialitäten, Zigaretten und Handwaschpaste, abgebrochene Bohrer, 4 Wochen Urlaubszeit (kein Bedarf an dem Wagen) und die Verteilung der Arbeiten und Kosten auf 2 Monate inkl. Weihnachtsgeld und Steuerrückzahlung aus 2002 machten das Unternehmen realisierbar. Die Frage nach dem Sinn stellt sich nur am Rande. Einen aufgelasteten Range Rover der alten Baureihe mit Dieselmotor zu bekommen ist so gut wie unmöglich - besonders als 2 Türer. Wir wissen was wir an dem Wagen haben, was bereits repariert und instand gesetzt wurde und für die investierten knapp 2000 Euro einen ebenso guten zu bekommen ist wohl ziemlich aussichtslos. Ein anderes Auto stand nicht zur Debatte. Zum Ende noch ein Dank an alle Beteiligten und Freunde die mit angepackt haben oder mit Rat zur Seite standen. · Max für tagelange Hilfe, das Sicherungsfahrzeug, einige Touren ins „Außenlager“ und seinen trockenen Humor. · Stefan für 4 Tage Werkstatt und 4 Stunden Justierhilfe bei den Heckklappen, seinen Sachverstand, seine Erinnerung an die Lehrzeit bei Landrover und das allzeit verfügbare Jever. · Stefans Frau für überzogene Abende. · Olaf für das Schleifen und Lackieren der Holzteile und die „goilste Popnietzange der Weeelt“ · Meiner Frau dafür, dass sie den Wagen gekauft hat, unterhält und gerne fährt (und nicht hergeben will!), für alle Reinigungsarbeiten und tatkräftige Hilfe beim Zusammenbau, die abendliche kulinarische Versorgung während der langen Werkstatttage, ihre Geduld und für das Versprechen ihn zukünftig zu pflegen wie es sich gehört….. · Einer nicht näher zu bezeichnenden Gesellschaft für die Möglichkeit dort eine voll eingerichtete, große und beheizte Werkstatt mitsamt ausreichend dimensioniertem Lagerraum für nahezu 4 Wochen nutzen zu können. · Werner für die Reparatur der Lichtmaschine am Samstag Vormittag · Marc für „das kriegen wir schon“ und „kein Problem“ · Spen King und Gordon Bashford für die „Erfindung“ und das Design dieses Autos
Heppsen
PS: die Hupe haben wir vergessen…
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